Ziegelei Berg

Ein Backstein kann sich
sehen lassen...

Fabrikation

Lehm: Tradition und Passion

Abbau - Unterhalt - Maschinen

Lehm 1Lehm 2Lehm 3

Jährlich gewinnen wir in der nahegelegenen Lehmgrube Lehm, Ton und Mergel, die wichtigsten Ressourcen zur Herstellung unserer grobkeramischen Produkte.Zwei Lehmsorten sind verfügbar: Ein magerer, gelblicher und ein fetter, blauschimmernder Lehm. Mit der richtigen Durchmischung im Abbau werden die unterschiedlichen Lehmsorten vor dem Werk schichtweise eingebracht, zerkleinert und gelagert. Für diesen Prozess spielen Materialanalysen, Stichprobenversuche und unsere jahrzehntelange Erfahrung mit dem eigenen Rohstoff eine zentrale Rolle.

Der Tonmineralanteil beträgt zwischen 65% und 70%. Ebenfalls im Rohstoff enthalten sind Nebenmineralien wie Quarz, Kalzit, Dolomit, Feldspat und Glimmer. Unsere Endprodukte erhalten nach dem Brennvorgang ihre typisch rotbraune Farbe, welche sich durch die ortsspezifische Zusammensetzung des Rohstoffes ergibt.

Aufbereitung

Rohstoff - Aufbereitung - Sumpfhaus

Aufbereitung 1Aufbereitung 2Aufbereitung 3

Das «Sumpfen» dient der Regulierung und Verteilung des Feuchtehaushaltes in der Mischung. Je nach Produkt werden verschiedene Rohstoffanteile verarbeitet. Das Rohmaterial liegt mindestens zwei Monate vor der Ziegelei, bevor es in den eigentlichen Fabrikationszyklus gelangt. So kann sich der Feuchtehaushalt im Lehmdepot ein erstes Mal ausgleichen. Je nach Tonmineralanteil werden dem Ton Zuschlagstoffe beigemengt. Für eine wirtschaftlichere und ökologischere Produktion gelangen Sägemehl und Papier (Porosierungsstoffe) in den Kreislauf, während Sand die Schwindeigenschaften verringert.

Über Beschicker werden die Komponenten zusammengeführt und via Förderband zu Kollergang und Walzwerk transportiert. Hier werden die Rohstoffe vermengt, zerkleinert und unter Wasserzugabe in eine knetbare Masse aus «Tonschnitzel» (Betriebsmischung) verwandelt. Über Abwurfwagen wird die fertige Tonmischung im Sumpfhaus abgeworfen und nochmals in Schichten gelagert, um 14 Tage zu sumpfen.

Formgebung

Zuführung - Presse - Zuschnitt

Formgebung 1Formgebung 2Formgebung 3

Die Tonmasse wird durch die individuell bestückbare Pressform gedrückt und so je nach Produkt geformt.Mit dem Pneulader wird der Hauptbeschicker mit dem gesumpften Material gespiesen. Über Förderbänder gelangt unsere Lehmmasse zum zweiten Kollergang, anschliessend in den Maukmischer, wo sie nochmals durchmischt, geknetet und gleichmässig verteilt wird.

Dabei wird die Betriebsmischung kontinuierlich in den Mischer mit Dampfdruck gepresst und entlüftet.Schneckenwalzen verdichten das Tongut weiter und fördern es gegen das Mundstück (Pressform). Der gepresste Tonstrang wird vom Abschneider auf das gewünschte Mass zugeschnitten. Jedes Produkt wird mittels Signaturrollen gekennzeichnet.

Trocknen

Speicher - Schiebebühne - Kammern

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Der im Rohling enthaltene Wassergehalt würde im 1000°C heissen Brennofen an die Oberfläche drängen und die Steine zerreissen. Den Produkten wird in 16 Trocknungskammern während zwei Tagen bei 80°C bis 120°C langsam das Wasser entzogen. Die Wärme wird durch eine automatisch gesteuerte Rückgewinnung der Ofenenergie und durch Leichtölbrenner erzeugt. Nach diesem Arbeitsgang beträgt der Wassergehalt des Rohlings 2-3 Volumenprozent –

er ist jetzt formstabil und massgenau. Speichergerüste, Umlade- Anlagen und die Schiebebühne übernehmen den Umschlag von Rohlingen und Grünlingen (getrocknete Steine). Über eine vollautomatische Setzanlage werden die Grünlinge so auf den Tunnelofenwagen geladen, dass der Besatz die Tunnelgeometrie präzise ausfüllt und so die Klimazonen und Strömungswege definiert und unterstützt.

Brennen

Zuführung - Ofen - Technik

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Durch das Brennen verwandelt sich der getrocknete Tonrohling zum gebrannten, widerstandsfähigen Tonscherben. Der Brand vom Aufwärmen bis zur Auskühlung dauert etwa 40 Stunden. 10 Stunden davon befindet sich das Brenngut auf den Tunnelofenwagen im Vollfeuer. Im Ofen mit einer Länge von 55 Metern werden 22 mit Backsteinen beladene Ofenwagen alle 45 Minuten um eine halbe Wagenlänge nach vorne geschoben: In den ersten 15 Stunden durch den Vorfeuerungsbereich mit einer kontinuierlichen Temperaturzunahme bis 850°C, danach 10 Stunden

durch den Brennzonenbereich bei 1000°C und 15 Stunden durch den Abkühlungsbereich. Am Ofenausgang wird der Wagen vom automatischen Rangierbetrieb auf die Geleiseanlage geführt. Die Wärme im Ofen erzeugen eingebaute Ölbrenner. (Für Landquart Gasbrenner) Die entstehenden Rauchgase werden über die Nachverbrennungsanlage gereinigt, während die Ofenabwärme einerseits für die Trockneranlage, andererseits für die Heizung des benachbarten Wohn- und Geschäftshauses verwendet wird.

Endprodukte

Ladung - Verpackung - Lager

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Unsere Backsteine sind in Relation von Herstellung, Langlebigkeit und Nachhaltigkeit ein überaus ökologischer Baustoff. Die fertigen Produkte werden auf Paletten verpackt und im Lager gestapelt. Die rund 800 kg schweren Backsteinpaletten werden mit dem firmeneigenen LKW ausgeliefert oder vom Kunden direkt abgeholt. Sämtliche Prozesse unterliegen der werkseigenen Produktionskontrolle WPK und erfüllen die strengen EN Richtlinien.

Die externen Kontrollen erfolgen über ein anerkanntes Prüf- und Forschungsinstitut. Die heutigen Anforderungen an eine nachhaltige Produktion fordern uns immer wieder neu. So verbessern wir laufend die energieintensiven Produktionsschritte. Die mit dem Bund geregelten Zielvereinbarungen hinsichtlich Klimaschutz und CO2-Emissionen werden regelmässig kontrolliert.